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Comparatif d’utilisation de buses Teejet XR 8003 VS à 50 cm d’espacement avec rampe à 80 cm au-dessus de la cible et de buses Teejet XR 80015 VS à 25 cm d’espacement avec rampe à 40 cm au-dessus de la cible. Les buses sont toutes soumises à 1,7 bar de pression. Les dosages de 100 L/ha et 50 L/ha sont réalisés à des vitesses respectives de 11 et 22 km/h. Trois papiers hydrosensibles sont relevés pour chacune des quatre modalités. Le pulvérisateur utilisé est le modèle GS6 du constructeur Horsch, muni d’une rampe de 42m. La pulvérisation est réalisée en eau claire sur une luzerne porte graine d’une vingtaine de centimètres. Les conditions météo de la matinée du 30/05/17 sont les suivantes : Température 24°C / Hygrométrie 45% / Vent 10 km/h

La différence de calibre permet de conserver les mêmes paramètres de dosages en doublant le nombre de buses sur la rampe.

Les papiers hydrosensibles sont analysés par le logiciel Spray-Scan de Conseils Agroéquipements. Avec une définition de 600 dpi, seules les gouttes inférieures à 50 µm ne sont pas comptabilisées. Contrairement à une analyse par spectromètre des gouttes en suspension, la VMD tient compte de l’étalement des impacts sur le papier hydrosensibles. On retrouve donc des valeurs de VMD supérieures à celles fournies par le fabricant de buse.

A l’approche des semis de maïs et tournesol, même après un hivernage rigoureux et un entretien sans faille du semoir, il est important de procéder à quelques vérifications. Ces contrôles, succédant un ou deux tours de champs permettent d’assurer la qualité d’implantation dès le premier hectare. Assurez-vous d’abord d’avoir conservé les organes de distributions (disques et sélecteurs) perpétuellement sur les mêmes rangs. Si ce n’est pas encore fait, il est judicieux de les numéroter afin que l’usure reste homogène et que l’efficacité de sélection pneumatique soit régulière sur tous les rangs.

La première étape consiste à régler l’intensité de sélection des graines. Selon la marque du semoir, il faudra alors agir sur un ou plusieurs sélecteurs ou sur l’intensité de dépression (voire même de pression). Après avoir activé la turbine au régime préconisé, faites tourner manuellement une distribution pour observer le passage des graines sur un des disques. Accentuer le réglage de sélection de graines jusqu’à la formation de manques et inscrire le réglage ainsi obtenu. Réaliser la même opération jusqu’à la création de doubles et noter le second niveau de réglage de sélection. Il ne vous reste plus qu’à calculer la moyenne des deux ajustements précédents pour l’appliquer à tous les autres rangs.

Un fois au champ et après avoir sélectionné le bon rapport de transmission correspondant à votre densité de semis, il faut contrôler si ce paramètre est bien respecté. Pour cela il faut compter le nombre de graines sur une distance de contrôle (voir schéma ci-dessous). Il sera plus facile d’identifier les graines si l’on procède ponctuellement à un semis en surface lors des premiers passages. Il suffit de multiplier le résultat par 1000 pour connaître la densité réelle que le semoir est en train d’appliquer. Attention, dans ce cas, le chargement et surtout la pression des pneumatiques du semoir auront une influence sur le résultat obtenu.

Le contrôle suivant concerne la précision de placement des graines. La vitesse et les secousses d’éléments semeurs sont souvent discriminantes pour un placement régulier. On attend du semoir qu’il soit capable de bloquer chaque graine à emplacement régulier avant son recouvrement. Pour évaluer la précision d’espacement il faudra alors déterrer 11 graines à la profondeur de semis. La distance qui sépare la première et la onzième graine sera divisée par 10 afin de connaître si l’espacement moyen est bien respecté. Une marge d’erreur de 5% maximum doit être tolérée par rapport à l’espacement réel calculé grâce au contrôle de densité précédent. Sur ce critère, l’usure des pièces de mise en terre sont les plus préjudiciables. Remplacer vos socs dès qu’ils ne forment plus un sillon en V. Les doubles disques semeurs devront être réglés en pincement pour conserver une zone de contact de plus de 5 cm à l’avant. Si leur usure ne leur permet plus de se toucher, il faut les remplacer.

Pour atteindre une levée la plus homogène, le premier critère est la régularité de profondeur. Le contrôle au champ devra se réaliser sur plusieurs endroits dans la parcelle et sur tous les rangs du semoir. On creuse dans le sillon afin de retrouver une graine, on appuie un réglet sur la semence, puis on égalise le sol en surface pour déterminer la profondeur de semis réelle. Le rappuyage de la graine est un critère complémentaire à la régularité de profondeur. En effet, un rappuyage efficace peut faire gagner 24h sur la levée.

La baisse des cours des produits agricoles a pour corollaire l’examen des postes de charges, au premier rang desquelles figurent bien souvent la mécanisation. Un exercice délicat compte tenu de l’implication des machines dans le système d’exploitation. Faut-il changer de système ? Les plates-formes d’échange sur internet sont-elles la solution ? Faut-il abandonner le raisonnement fiscal ? Quel premier levier actionner pour se donner de l’air ?Et si la première démarche consistait à… dépenser un peu, pour s’attacher les services d’un conseiller indépendant, tel que Julien Hérault ? De par sa formation et son parcours professionnel, en France, à l’étranger, chez des constructeurs, dans des Cuma et dans des Eta mais également dans l’enseignement spécialisé, Julien Hérault a un recul certain sur la question. Il est aussi agriculteur dans les Deux-Sèvres.

Dans un précédent billet (http://www.conseils-agroequipements.com/blog/le-reglage-des-pneus-un-argument-de-poids.html) je faisais référence aux intérêts de savoir régler ses pneumatiques en fonction des conditions de travail. J’illustrais également la difficulté de déterminer cette pression malgré les moyens mis en place par des organismes de conseils et les manufacturiers eux-mêmes. Parce que la théorie ne vaut rien si elle ne peut être mise en pratique, nous avons testé plusieurs méthodes d’estimation de charges et les avons comparées à des pesées réelles. Deux ensembles attelés permettent de distinguer les méthodes utilisées que l’on soit avec un outils de travail du sol porté ou semi-porté.

Le premier attelage étudié, composé d’un tracteur et d’une charrue trisocs, a été soumis à un calcul théorique présenté dans la presse agricole (d’après un document Trelleborg). Après avoir renseigné les masses des outils et leur porte-à-faux, les résultats annoncent une charge sur l’essieu avant de 2332 kg et 3927 kg à l’arrière. Un autre calcul présenté en fiche technique par Cuma Ouest lors des journées de l’AEI propose une charge identique à l’avant, mais de 4085 kg sur les pneumatiques arrières du même tracteur. Cette dernière méthode ne prenant pas en compte l’allègement de l’essieu arrière dû aux masses frontales. Enfin, les mêmes caractéristiques sont enregistrées dans les applications mobiles de manufacturiers. Le Trelleborg Load Calculator affiche une charge maximale à l’avant de 1683 kg tandis que l’arrière serait chargé de 3928 kg. L’application de Michelin nous fournit des valeurs déjà présentées dans d’autres méthodes de calcul, à savoir 2332 kg à l’avant et 4085 kg sur l’arrière du tracteur. Le premier ensemble tracteur-charrue se voit donc attribué deux poids différents sur chaque essieu. La pesée de l’ensemble nous permet de connaître réellement les efforts maximums appliqués sur les essieux sur route et au champ : 2400 kg à l’avant et 3980 kg à l’arrière.

C’est au tour de l’ensemble semi-porté de se prêter au comparatif. Il s’agit d’un tracteur de même catégorie équipé d’un semoir de semis simplifié dont l’essieu se situe complètement à l’arrière de l’outil. Le calcul proposé par Cuma Ouest estime la charge avant à 1840 kg tandis que l’arrière est étrangement annoncé à 9023 kg. Trelleborg annonce via sont appli TLC une répartition des charges de 1590 et 2550 kg, pour l’avant et l’arrière. Ce manufacturier de pneus agraires propose également une méthode d’estimation en prenant uniquement en compte le poids du tracteur seul. Le résultat serait alors de 2070 kg sur les pneumatiques avant et de 3312 kg sur l’arrière. Enfin, si l’on paramètre les données de masses et d’empattement dans l’application Michelin (pour outils traînés) nous trouvons 1840.2 kg sur l’avant et 7800 kg sur l’arrière. Les résultats sont ici bien plus hétérogènes avec un outil semi-porté, sachant que le passage sur pont bascule nous donne réellement à l’avant 1950 kg et à l’arrière 5070 kg.

Le constat est inquiétant concernant les écarts de charges estimées. L’appréciation de la pression de gonflage est donc erronée, avec au minimum un écart de 0,2 bar pour l’ensemble tracteur-charrue. L’exemple de l’outil semi-porté est encore plus effrayant, puisque les pressions conseillées s’échelonnent de 0,6 à plus de 2 bars (à 40km/h). Les risques de détériorations de la structure du pneu sont donc très sérieux si l’on sous-estime les charges. A l’inverse, une pression trop élevée fera perdre tous les bénéfices liés à la compaction, l’adhérence, l’usure et la consommation de l’ensemble. Une réelle connaissance des efforts appliqués aux pneus est primordiale. C’est pourquoi Conseils Agroéquipements vous propose des méthodes de calculs et de pesées exclusives sécurisant la pérennité de vos pneumatiques et garantissant des performances accrues pour vos travaux de traction, de transport ou de récolte.

Le protocole ISO suivi pour les semis de maïs 2015 permet de comparer les conséquences des réglages, d’usures de pièces et la performance d’accessoires sur la précision de placements de graines. L’indice de qualité d’alimentation fournit le pourcentage de graines correctement implantées, sans double ni manque. A partir des mesures d’espacements de graines (au millimètre près) le coefficient de variation (CV) établit une sorte de dispersion relative. Plus cette valeur est faible, plus la régularité de placement est constante. Enfin le CP3 (coefficient de précision à 3 cm) indique le pourcentage de graines placées à plus ou moins 1,5 cm de l’espacement réel de semis.

L’essai d’un semoir Ribouleau Monosem NG Plus 4 s’est d’abord déroulé sur un lit de semence préparé sur labour. Dans cette première modalité, la qualité d’alimentation est de 100% pour une vitesse de semis de 7km/h. Que la pointe de semis soit usée ou neuve, cette performance n’a pas évolué en raison de la faible perturbation des éléments semeurs sur un sol finement préparé, sans résidus de surfaces. Le semoir a ensuite été jugé sur une parcelle travaillée au strip-till. Les secousses générées par le terrain ont pénalisé l’alimentation avec des indices de 91 à 96%. En conservant la même vitesse de travail sur strip-till, le CP3 diminue de 9,75% lorsque l’on passe d’une pointe neuve à celle déjà usée. Dans ce comparatif, l’état d’usure de la pointe n’a pas été le paramètre limitant principalement la précision de semis. C’est bien la qualité de préparation du sol et l’intensité de vibration des éléments semeurs qui influencent le plus le CV en passant de moins de 15 à plus de 20%. Malgré tout, des réglages ont permis en fin de test d’améliorer nettement la qualité d’alimentation sur la parcelle strip-tillée. C’est ensuite sur labour, qu’un NG Plus 2 du même constructeur a permis d’atteindre des performances semblables au NG Plus 4 malgré l’usure des composants de distribution et de mise en terre, prouvant une fois de plus que les adaptations et réglages priment sur l’âge du semoir.

Les modalités et répétitions aléatoires ont permis de réaliser plus de 50 mesures aux champs sur les incidences de réglages et d’usures de composants avec quatre semoirs monograines différents. Même si la vitesse et l’intensité de sélection de graines restent des facteurs connus de la précision de semis, ces tests permettent de relever par expérience des résultats moins diffusés. La forme de la pointe de semis, située entre les disques, influence largement le CP3, passant de 26 à 53,6% uniquement en adaptant la pièce au type de terre et à la forme de la graine. Les accessoires améliorant la stabilité de l’élément ont montré de belles performances sur l’indice d’alimentation. Enfin, même si l’on sait que les réglages d’intensités de sélection modifient l’alimentation et le placement, le type de disque (diamètre et nombre de trous différents) a mis en évidence des écarts significatifs aussi bien sur le CV que le CP3. C’est avec surprise que nous avons relevé fréquemment des mesures de dépressions différentes selon les rangs du semoir, marquant par exemple des écarts sur une même machine de 48 à 65 mbar.

C’est un modèle spécifique au semis simplifié qui fut utilisé pour comparer les performances de placements sur strip-till. Le semoir équipé de la technologie Monoshox a successivement été pourvu d’accessoires de plombages : roue Pro Monosem, languettes Keeton et Rebounder. Les différences sont notables selon les équipements. Même si la roue de plombage n’a pas fait varier les performances de placements de plus de 2%, une des languettes de rappui a amélioré le CP3 de 16,4% en moyenne.

Le modèle Tempo F8 de Vaderstad a été utilisé en semis direct sur couvert détruit. L’alimentation n’a pas été impactée par les différentes vitesses d’évolution (5,5 et 14,7 km/h). Le meilleur CV (17.73%) a d’ailleurs été mesuré pour ce semoir à haute vitesse. Le CP3 en dessous de 50% n’a pas été influencé par le seul paramètre vitesse. Des variations de densités de semis ont cependant été observées dans les zones d’accélération et de décélération de la parcelle.

Les essais ont été conclus par le modèle EDX d’Amazone. Le semis direct a été réalisé successivement à 8, 12 et 15 km/h pour des réglages de densités et de distributions identiques. Même si le CV a peu été impacté dans les différentes modalités, la qualité d’alimentation décroît avec l’augmentation de la vitesse de semis. Ce modèle a attiré notre attention sur la régularité de profondeur, malheureusement pas contrôlé sur ces essais. Le printemps 2016 sera l’occasion d’illustrer le second facteur de réussite de semis : la dynamique de levée. Rendez-vous donc dans quelques mois pour observer les incidences de régularités de profondeurs et qualité de plombage de graines.

Depuis plus de 10 ans, la norme ISO 11783 spécifie un même format et un langage commun entre les composants (capteurs, actionneurs, commandes, affichages…) des réseaux Bus CAN de nos engins agricoles. Les connectiques et les messages sont devenus identiques entre les automoteurs et les outils attelés. La promesse d’une compatibilité entre équipements, quelques soient leurs marques, était donc possible. Fini les multiples écrans câblés recouvrant la face droite de nos cabines. La normalisation ISO 11783 devait par exemple garantir la communication entre un récepteur GPS, une régulation d’outils et les performances d’un tracteur. On rencontre pourtant de nombreux supports commerciaux spécifiant : « Outils pilotables depuis le terminal ISOBUS de votre tracteur (sous réserve de compatibilité) ».

À la base la norme ISO 11783 contrôle uniquement l’interface en cabine sur les simples fonctions d’affichages et de commandes. Le développement très rapide des fonctions régulées chez les constructeurs a vite rendu obsolète le protocole de conformité de cette norme. Les interrogations techniques ont dépassé le discours d’une seule et unique compatibilité, sensée réduire les connections et simplifier l’utilisation des terminaux : Suis-je garanti de conserver toutes les fonctions de ma presse avec le terminal de mon prochain tracteur ? Dois-je acheter l’interface d’un épandeur d’engrais lorsque mon tracteur est compatible Isobus ? Les coupures de rangs de mon futur semoir seront-elles activées par GPS depuis un seul écran tactile en cabine ? La régulation électronique de mon pulvérisateur ne fonctionne pas lorsqu’il est connecté sur mon nouveau tracteur. Dois-je interpeler le SAV du tractoriste ou de l’outil attelé ?

L’association AEF qui regroupe des équipementiers et des tractoristes a défini des directives de compatibilités classées par fonctions.

UT : Terminal Universel. Concerne la normalisation de base des interfaces pour l’affichage et la commande des outils.

TECU : ECU du Tracteur. Permet un accès de l’outil aux données de performances du tracteur (vitesse, régime…)

AUX-N : Nouvelles commandes AUXiliaires. Assure le pilotage d’un outil par une commande complémentaire au terminal (ex : joystick).

TC-BAS : Contrôleur de Tâches BASiques. Enregistrement des paramètres de travail. Il s’agit d’une documentation des chantiers au format .xml (temps, surfaces, doses, débit…)

TC-GEO : Contrôleur de Tâches GEOlocalisées. Il s’agit de la fonction d’enregistrement ou d’application en modulation intra-parcellaire. Utilisable pour relever des rendements géolocalisés, et adapter l’épandage d’intrants en fonction du potentiel de chaque fraction de parcelle.

TC-SC : Contrôleur de Tâches avec Contrôle de sections. Cette directive gère la coupure automatique de sections (ex : pulvérisateur, distributeur d’engrais) ou de rangs (ex : semoirs, bineuses) en fonction de la progression dans la parcelle.

TECU-A : Accès de l’outil à l’ECU du Tracteur. Dans cette configuration, ce n’est plus le tracteur qui contrôle l’outil, mais l’inverse. La transmission, le moteur ou le relevage peuvent être commandés en fonction des paramètres d’évolution de l’équipement attelé (ex : Baler Automation chez John Deere).

Un groupe de l'AEF travaille sur l'électricité haute tension embarquée.

Les tablettes seront-elles une réponse à la chimère de compatibilité totale, ou encore une interface supplémentaire ?

D’autres modules sont en cours de développement à l’AEF. Afin de valider les directives présentes sur chaque modèle des constructeurs, l’AEF a certifié quatre Isobus Test Center (TCI, REI, NTTL et DLG). Ces centres de certifications pourront labelliser les équipements et compléter les machines déjà présentées au dernier Agritechnica. L’AEF rend disponible sur son site le détail de toutes les compatibilités par marques et modèles. Il est donc facile de connaître les fonctions possibles avant l’achat d’un outil ou d’un tracteur. Enfin, en cas de dysfonctionnement cette base permettra d’identifier le module manquant, côté tractoriste ou côté équipementier.

Photos et documents issus de la journée technique 'menue-paille' organisée le 03/07/14 par l'Union des CUMA des Pays de la Loire. N'hésitez pas à laisser un commentaire si vous souhaitez des compléments d'informations ou notes de témoignages.

Deux solutions de convoyages : turbine ou vis.

Dépôt sur l'andain ou éjection latérale.

Une solution de reprise de tas en bout de champ.

L'éjection latérale a permis de mesurer le tonnage de menues pailles récupérées. Jusqu'à 1,7 T/ha en orge.

Variation du simple en double entre deux variétés dans les même conditions de récoltes.

Les présentations sont disponibles vers le lien suivant :

http://www.ouest.cuma.fr/actualites/forte-mobilisation-pour-la-journee-technique-sur-la-recuperation-des-menues-pailles

Thierart :

diaporama-menue-paille-09-2013.pdf (3.19 Mo)

Thievin :

thievin-tarif-turbopaille-2014.pdf (1.05 Mo)

(Cliquez sur l'image pour l'agrandir)