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Les pulvérisateurs bénéficient de nombreuses innovations depuis plusieurs années. La prise en compte des enjeux environnementaux et économiques ont amené les utilisateurs à améliorer leurs pratiques liées aux pesticides. Les porte-buses à commandes pneumatiques sont un bel exemple d’adaptabilité aux contraintes de ces chantiers exigeants. Le changement d’un calibre de buse en cours d’application adapte la pression désirée en fonction du spectre de taille de goutte optimale. On améliore considérablement la plage de vitesse possible ou de volume /ha pulvérisé. Même si tous les constructeurs et busiers proposent des solutions pour améliorer la micronisation et donc la couverture du traitement, il est souvent difficile de lutter contre les limites de dérive et d’évaporation.

L’utilisation d’une rampe d’assistance d’air permet d’améliorer nettement le nombre d’impacts /cm² sur la cible. Cependant, on garde les limites de l’utilisation de buses calibrées dont la VMD (Volume Median Diameter : http://www.nozal.fr/info-concessionnaire-247/micronisation.html ) est dépendante directement de la pression d’utilisation. Le respect de ce paramètre limite donc également la plage de vitesse et de volume /ha utilisé.

Il n’est pas facile de faire un choix d’équipement polyvalent qui combine un effet couvrant garanti et une limite de dérive efficace. Ces deux objectifs principaux sont annoncés bien souvent comme contraires, obligeant les utilisateurs à viser des fenêtres d’interventions plutôt rares. Un constructeur de pulvérisateurs propose pourtant une solution pour limiter la dérive (75% de réduction) en complément d’une couverture assurée (>400 impacts/cm²). Le procédé breveté repose sur le principe d’atomiseur, adapté à un pulvérisateur à rampe. Le jet de chaque buse n’est plus seulement projeté mais bien porté par un flux d’air.

Des orifices calibrés d’une simple section ronde amènent le produit jusqu’ aux buses (espacées d’une vingtaine de cm) traversées par un flux d’air. Le secret du principe repose dans la dissociation de la circulation de bouillie et du flux pneumatique. La pulvérisation devient possible de 20 à plus de 100 L/ha sans incidence sur le spectre puisque la taille de goutte est contrôlée uniquement par régulation du flux d’air. La VMD du brouillard produit est proche de 100 µm alors que les buses classiques avoisinent les 200 µm au minimum. Un autre avantage de ce procédé est l’utilisation d’un seul type de buse pour tous les réglages, que l’on souhaite modifier notre vitesse de travail, notre volume de bouillie ou notre VMD. L’ajustement des pressions dans les deux circuits nécessite un tableau conseil fournit par le constructeur afin d’assister l’utilisateur. Même si les réglages nécessitent une adaptation de la part des habitués des pulvérisateurs à rampe à jet projeté, ce système innovant garanti une efficacité au dessus et à l’intérieur de la végétation cible. En dépassant les 100 imp/cm² à l’intérieur d’un feuillage, les traitements fongiques et les herbicides sur végétation dense sont sécurisés.

Etant donné que le débit des buses n’est plus dépendant de la taille des gouttes, des traitements à 40-60 L/ha sont possibles à des vitesses de 6-7 km/h. Pour une même plage d’utilisation les autres pulvérisateurs nécessitent de dépasser les 12 km/h ou contraignent à l’utilisation de buses de petits calibres (01, 015, 02) sensibles aux bouchages et exigeantes en maintenance. L’usure des buses hydrauliques du système innovant n’a également pas d’incidence directe sur la qualité de répartition ou le spectre de taille de goutte. L’assistance du circuit pneumatique permet un rinçage à l’air qui propulse les volumes résiduels après rinçage jusqu’aux buses. Il n’y a donc plus de volume mort dans les tuyauteries (jusqu’à 2L/m de rampe sur rampe classique) et l’incorporation de l’eau de rinçage porte la dilution de bouille à un facteur 22 (Exigence de dilution x10 selon la loi).

Ce constructeur n’est pas distribué en France mais reste l’unique à communiquer aujourd’hui sur l’application d’une réduction de dose jusqu’à 50%. Pour cela on retrouve dans un même document les recommandations de volume/ha, de pression hydraulique et pneumatique et de taux de réduction de dose de produit phytosanitaire selon sa fonction et son mode d’action. Pour preuve, sur 1200 machines en service, seulement 2% des utilisateurs ne réduisent pas leurs doses de pesticides. Le constructeur conseille avant tout de toujours respecter le moment le plus propice à la réussite d’un traitement en veillant à une température, une hygrométrie et une vitesse de vent adéquate. C’est bien ce discours le plus sage. Pour vous, la réduction de volume de bouillie va-t-elle de paire avec la réduction de dose ? Considérez-vous toujours les conditions de traitement prioritaires aux paramètres du pulvérisateur ?

J’avoue, nous avons de quoi nous y perdre. Les constructeurs multiplient pourtant les astuces pour nous aider au bon attelage. Le respect de l’aplomb d’un outil est important pour son bon fonctionnement. Mais comment interpréter la lecture d’un niveau lorsque les parcelles ne sont pas nivelées au scraper ? Comment doit-on interpréter la consigne d’inclinaison ? S’agit-il du 3^ème point ou des bras de relevage ?

Une question vous a sûrement déjà traversé l’esprit en approchant un tracteur d’un nouvel outil porté à atteler : Pourquoi y’a-t-il autant de possibilités de positions d’attelage ? Il est fréquent d’observer 2 ou 3 alésages pour la position de brochage des bras inférieurs de relevage. Il est même fréquent de voir 3 ou 4 positions sur la tête d’attelage pour la position du 3^ème point. Les tractoristes eux-mêmes proposent souvent 3 hauteurs de fixation de ce bras de poussée. Durant les semis d’automne les interrogations furent nombreuses. Qu’il s’agisse de la charrue, du cultivateur, du déchaumeur ou du semoir, nous nous interrogeons sur la logique de position de brochage. La tâche se complique lorsque parmi ces « trous » certains ont une forme oblongue. C’est d’ailleurs souvent dans cette « lumière » que le 3^ème point sera fixé. Non pas parce que nous avons miraculeusement trouvé la réponse à la bonne inclinaison des bras d’attelage, mais sûrement parce qu’il s’agit du seul alésage qui n’a plus de peinture.

Comment choisir la bonne position des bras inférieurs sur l’outil ? L’incidence majeure est la modification de l’inclinaison des bras vers l’arrière. En fonction de la garde au sol du tracteur, de sa monte de pneumatiques ou de la longueur des chandelles, les bras inférieurs n’auront pas la même inclinaison. La ligne de traction parallèle et confondue aux bras de relevage, nous fournit l’orientation de la résistance de l’outil sur le tracteur. Plus cette droite est orientée à l’arrière vers le bas, plus l’outil aura tendance à « écraser » l’essieu arrière du tracteur. On augmentera ainsi la force de traction des roues arrière au détriment du pont avant. On veillera alors à ce que la droite d’inclinaison des bras inférieurs passe au niveau de l’axe de l’essieu avant (dans le cas d’un 4 RM). C’est ainsi que l’on aura le meilleur compromis de traction avant et arrière. Il arrive malheureusement de voir des tracteurs « bas » travaillant en traction avec des bras de relevage à l’horizontal, favorisant la perte d’adhérence et de performance du tracteur. La position d’attelage des bras inférieurs doit être fonction de leur inclinaison au travail, et plus seulement en fonction de la position haute au transport.

Le choix de position du 3^ème point semble plus facile. La position dans un trou oblong fournit une liberté de mouvement lorsque le sol n’est pas totalement plat. Cette solution articule l’attelage avec comme point de pivot les rotules des bras inférieurs. La preuve est souvent faite lorsque l’on communique sur la possibilité de remplacer le 3^ème point par une chaîne (voir de l’enlever au travail), rendant l’outil libre d’osciller tout en conservant sa profondeur de travail. Le contrôle de position fixe du relevage et le réglage d’une roue ou rouleau à l’arrière de l’outil permet de garder une hauteur de travail constante. Nos souvenirs d'apprentissage en machinisme nous rappellent une autre règle évidente. Les droites confondues au 3^ème point et aux bras de relevage doivent être concourantes au niveau du pont avant (toujours pour un tracteur 4 RM). La position de ce point de convergence confirme la logique expliquée ci-dessus pour l’augmentation de traction fourni par les bras inférieurs. Le 3^ème point, aussi appelé bras de poussée, devrait donc transmettre un report de charge vers le pont avant. Vous vous en douterez bien, si ce bras de poussée est flottant, il ne réalise alors aucun report favorisant la traction. La répartition du poids adhérent AV/AR est de l'ordre de 30%/90%. Comment doit-on faire alors pour que l’outil soit libre d’osciller, tout en fournissant un report augmentant l’adhérence du tracteur ?

Il est possible de conserver l'effet oscillant d'un outil semi-porté au travail tout en bénéficiant d'un report de charge vers l'avant. Il est préférable d'utiliser le relevage en position flottante (contrôle d'effort seulement) tout en contrôlant la profondeur de travail avec le 3ème point en poussée. C'est ce dernier qui limitera le mouvement de la tête d'attelage vers le bas. Bien sûr, le brochage devra se réaliser dans un trou fixe, tout en respectant les inclinaisons de bras pour viser une convergence suffisamment longue. C'est avec l'évolution de la résistance de l'outil dans le sol, que le bras de poussée (le bien nommé) transmettra l'effort vers le pont avant, augmentant la traction et les performances du chantier. La répartition du poids adhérent AV/AR approche dans ce cas les 40%/80%. On profite à la fois d'une meilleure traction augmentant le débit de chantier tout en limitant des investissements dans des accessoires de lestage.

La vidéo présentée ici  ou là  met directement en évidence un gain de consommation de 10 à 15 L/ha de moins comparativement à des ensileuses plus anciennes. Ce reportage me donne l'occasion de porter une réflexion sur la consommation en général et la consommation spécifique en particulier. Il est difficile de comparer une consommation superficique ou horaire entre deux machines puisque le parcellaire et le rendement moyen vont influencer les performances de l'automoteur. Il serait plus opportun de comparer la consommation /TMS ou la consommation spécifique de la motorisation dernier cri.

Il faut malgré tout se rendre à l'évidence, des gains de consommation sont relevés sur le terrain. Qu'ont les Katana de magique qui les rendraient plus sobres que leurs concurrentes ? Si la réponse n'est pas "un bon chauffeur", c'est alors vers l'automatisme de transmission qu'il faut se diriger. La clé est dans la gestion de l'avancement en fonction de la charge du moteur. C'est essentiellement de cette manière que l'on va optimiser la consommation /ha et donc /TMS. En "poussant" le moteur à sa capacité de charge maximum (couple résistant admissible à un certain régime) on optimise systématiquement la consommation /ha. On vise à améliorer le rendement de la machine pour une consommation horaire identique (voire supérieure). On retrouve des automatismes similaires sur les ensileuses New Holland FR sous l'appellation Power Cruise et sous la dénomination HarvestSmart chez John Deere. En moyenne, le taux de charge d'une ensileuse est de 0,7 alors qu'il est possible par la conduite de diminuer la consommation annuelle de 15% en visant un taux de charge supérieur à 0,8.

Cela voudrait-il dire que nous n'utilisons que 70% de la capacité de nos automoteurs ? Bien sûr que non : nos tracteurs sont davantage situés entre 0,40 et 0,50 ! La logique est pourtant la même. Les débats et comparatifs entre constructeurs ont longtemps été orientés sur la consommation spécifique. Même si elle est un moyen de comparaison confortable, elle n'indique que la performance du moteur à pleine charge.

Cette valeur est malheureusement souvent éloignée de nos réalités. Par exemple, l'utilisation d'un tracteur de 120ch récent (255g/kW/h) sur une dessille-pailleuse semi-portée de 6m³ entraîne une consommation supérieure à un 80ch plus ancien (282g/kW/h). Même si la sobriété « brute » du moteur montre une tendance, c'est bien le taux de charge à l'utilisation qui va permettre un gain de 11% de consommation en faveur du 80ch (Institut de l'élevage).

Il est donc important de rester vigilant sur le choix d'un nouvel automoteur pour y adapter au mieux les outils. Attention également aux arguments de surpuissance additionnelle affichant des courbes de consommation spécifique très avantageuses. Par la formation et la sensibilisation à la conduite performante (pas seulement économique) il est possible de générer de réels gains sur votre structure dès la première année d'application. Sollicitez-nous pour davantage de précisions et n'hésitez pas à nous faire part de vos expériences.

L'été s'éloigne et les moissons nous manquent déjà. L'automne est la saison à laquelle fleurissent les ventes de céréales mais aussi les factures de prestations de récolte. Si vous êtes agriculteur, il est facile de calculer le rapport entre le tonnage récolté et le temps facturé en moisson. Ce débit en t/h vous donne une idée de la performance de la moissonneuse qui réalise vos récoltes. Vous allez rapidement me dire que ce critère n'est pas valable si la facturation est réalisée à l'hectare. C'est bien vrai, et d'autant plus intéressant à calculer si vous êtes vous-même responsable de CUMA, d'ETA ou prestataire à titre secondaire.

L'augmentation du débit de chantier nous permet à tous d'être plus performant (moins de charges à l'hectare pour le moissonneur et/ou l'agriculteur et plus de surface sécurisée rapidement dans la saison).

Si les réglages de la machine sont optimisés, la limite d'avancement de la moissonneuse est essentiellement dépendante de la perte de grains. L'estimation des pertes à la moisson est donc le seul moyen de connaître véritablement la vitesse d'avancement maximum. Les indicateurs de perte nous aident mais aucun ne nous renseigne (encore) sur la quantité réelle perdue aux secoueurs ou aux grilles de la machine. Des bacs de contrôle peuvent être utilisés en fonction de la largeur de coupe et de l'andain (voire de l'éparpilleur). La méthode est plus précise qu'une estimation "sur la surface de la main" mais nécessite un calcul de conversions multiples et demande du temps durant une période où il est encore plus précieux.

Le fait de connaître précisément le poids de graines perdues au passage de la moissonneuse est un levier primordial pour augmenter son débit. 50 kg/ha de grains perdus (rarement admis "à l'œil" sur le terrain car les apparences sont trompeuses) engendrent une perte de 9€/ha (pour 180€/t valorisée). Le fait de gagner 1 km/h à la récolte peut engendrer un gain de performance de 0,4 ha/h ! (coupe 6,1m / temps annexes 30%). Alors que le coût moyen d'une moissonneuse à tendance à dépasser 150€/h, il serait bon de se pencher sérieusement sur ces 9 € (de l'exemple précédent) que nous tenons à tout prix à ne pas perdre.

Une solution apparue il y a quelques années m'avait surpris tant par son aspect pratique que malin. Il s'agit d'un outil de contrôle de pertes ne nécessitant ni calcul ni manuel d'utilisation. L'idée a été développée par le Dr. Andrea Feiffer, qui commercialise encore cet appareil. Après avoir récupéré le bac que la moissonneuse vient de chevaucher, il suffit de remplir les cases avec les grains de pertes, récupérés dans ce bac. Une case équivaut à 0,5% de perte de rendement. C'est simple et très facile à mettre en œuvre pour adapter ses réglages ou corriger sa vitesse de progression dans la parcelle.

Evidemment, l'estimation est moins précise que par le calcul (présenté dans la formation optimisation moissonneuse-batteuse) L'outil du Dr. Feiffer prend en compte un PMG moyen, une plage de largeur de coupe et d'andain rendant le résultat approximatif mais très rapide.

Vous n'avez donc plus d'excuse pour ignorer vos performances, les pertes peuvent alors être adaptées à vos exigences de rendement ou bien de débit de chantier.

Les semis d'automne approchent, et la pluviométrie annoncée nous rappelle également les risques encourus à récolter en cette saison sur des sols trop humides. Les risques de compaction sont élevés avec nos automoteurs de plus en plus imposants. Il est communiqué par exemple qu'une compaction peut limiter le développement racinaire d'un blé de 30 à 60%. Les solutions de décompactages mécaniques existent mais sont onéreuses. Plus le sol est compacté et plus on perd d'argent : directement par la baisse du potentiel et indirectement par l'augmentation des charges de mécanisation. Une dent d'outil, nécessite 2.5 fois plus de puissance lorsqu'elle travaille sur le passage de roue du tracteur. Imaginez-vous diviser par deux le coût d'un décompactage à plus de 50 €/ha ? C'est pourtant un résultat possible.

Vous pensez directement à un investissement pour limiter la compaction ? Les jumelages, télégonflages et trains de chenilles sont des équipements très efficaces. Il me semble qu'avant de s'orienter sur ces accessoires, il sera toujours bénéfique de se poser les bonnes questions face aux montes de pneus que l'on possède. Optimisez-vous la portance des "chaussons" de votre tracteur de tête ?

Il est important de rappeler que nous pouvons tous abaisser la pression de nos pneumatiques en respectant quelques règles. On limite directement les traces des passages de roues mais également l'impact sur la compaction des horizons cultivés. Je parle essentiellement de pression de pneumatique mais cette donnée est bien différente de celle exercée sur et dans le sol. En effet, même si un pneu basse pression laisse une trace plus discrète à la surface, la compaction en profondeur est très liée à la charge des essieus de l'ensemble. On estime le seuil limite de développement d'un blé, lorsque les racines doivent lutter contre 24 à 27 bars (31 à 32 pour l'orge) au pénétromètre.

Il existe de nombreuses solutions pour connaitre la pression adaptée à nos pneumatiques (tableaux de charges des manufacturiers et plus récemment une appli smartphone : TyrePressure 1.6 chez Firestone ...). Mais qu'en est-il de la connaissance de la charge que nous faisons subir à ces pneus ? Une formule utilisée par Trelleborg était présentée dans Entraid' Centre Ouest en mars 2010. Malheureusement pour les plus appliqués d'entre nous, elle y figurait avec des erreurs mathématiques. Les résultats des charges sur les pneus avants et arrières y étaient systématiquement erronés. Il faut espérer que les lecteurs n'ont pas profité de cet outil pour mettre en application sur le terrain, au risque de détériorer les carcasses. Je me suis alors dirigé rapidement vers le calculateur de charges disponible en ligne chez Trelleborg (TLC). Heureusement les calculs réalisés automatiquement sont corrects. J'émets tout de même une réserve. Les résultats sont corrects lorsque l'outil attelé est porté et non semi-porté. Le logiciel en ligne ne prend en effet pas compte du report de charge lorsqu'un outil du sol porté est en position travail. Le résultat est toujours délicat puisque j'obtiens dans le meilleur des cas une erreur de 700 kg sur chaque pneu avant.

Une pesée réelle m'a permis de confirmer ces propos. Un fois les charges bien définies sur chaque pneu, encore faut-il trouver la correspondance entre pression, charge et vitesse. Là encore les constructeurs nous facilitent la tâche. Il est aujourd'hui facile de trouver les tableaux de gonflages en ligne ou via des applications indépendantes. L'exemple le plus récent est le site Terranimo avec des pages très interractives pour adapter au plus juste sa pression. Il me faut encore apporter un bémol, le site propose des pressions en décalage avec les tableaux des constructeurs. Il est possible de se retrouver avec une préconisation de 0,2 bar supérieure au potentiel du pneu.

La technologie des pneumatiques est pointue. Les manufacturiers s'efforcent de nous aider dans les choix de pressions. Comment faites-vous sur le terrain ? Réalisez-vous directement des pesées ? Comment estimez-vous la pression adaptée à vos montes ?

Lors d'un investissement dans une machine ou du renouvellement d'un matériel de votre structure, il vous est surement déja arrivé d'étaler la collection de propositions commerciales sur votre bureau. Un choix n'est pas chose aisé, surtout lorsqu'il en découle des incidences économiques. Réunir des représentants de concessions pour cibler la machine idéale est une première étape. Mais que faire par la suite lorsque les caractéristiques techniques des propositions sont proches... voire semblables ? Evidemment, chaque marque, chaque distributeur s'est efforcé de vous proposer le meilleur service au prix le plus attractif. Les argumentaires sont étoffés et démontrent souvent une qualité de matériel satisfaisante. Mais tout cela est-il suffisant ? La prise en compte de votre contexte de travail a-t-elle été aboutie ? L'achat d'une option, ou d'un équipement spécifique convient à une grande partie des utilisateurs. Mais qu'en est-il pour vous ? Pas facile de juger de l'intérêt d'un accessoire ou d'une technologie toute entière. Ces choix seraient bien plus aisés si le caractère technique entrait uniquement en jeu. En machinisme, nous le savons, les liens humains comptent beaucoup. Il est bien plus rassurant de signer un bon de commande d'un distributeur où l'on est en collaboration étroite avec les techniciens de l'atelier. En effet, l'image de marque, les offres commerciales ou de financements pensent lourd dans un choix d'investissment, mais sont souvent balayés par un service après vente qui nous satisfait depuis plusieurs générations ou un commercial qui sait nous comprendre et nous accompagne depuis plusieurs années.

C'est dans ces phases d'incertitudes ou l'accompagnement est possible. Un mauvais choix peut vite devenir une charge lourde à traîner. Une sur-utilisation d'un matériel vous limite sur des périodes de travaux toujours plus courtes et une sous-utilisation peut vous coûter davantage en charges de production. Avec un suivi de votre projet jusqu'à l'achat, nous pouvons vous proposer un conseil adapté à votre contexte. L'accompagnement à l'investissement se veut aussi bien économique que technique en conservant une indépendance totale.

Qu'en est-il pour vous ? Craquez-vous rapidement pour les dernières innovations ? Résistez-vous au sourire ultra bright du commercial ?  N'hésitez pas à laissez votre commentaire, même si vous êtes un rationnel professionnel !